Comment un fabricant de pièces moulées par injection a pu améliorer la qualité de ses produits et réduire le nombre de pièces défectueuses à l'aide de nouvelles pointes de buses à chauffage interne - un témoignage d'utilisateur.
La société Jakob Kunststoffverarbeitung AG, dont le siège est à Mels, en Suisse, transforme depuis 25 ans des matières plastiques exigeantes en produits de haute qualité par moulage par injection, par exemple pour l'industrie électrique ou la technologie médicale. L'entreprise familiale de taille moyenne accorde une importance particulière à l'efficacité et à la précision, de sorte qu'elle a été très tôt en mesure de fabriquer des pièces impeccables à partir de matières plastiques sensibles de haute performance. Cette compétence de fabrication représente aujourd'hui l'activité principale de l'entreprise, qui produit sur 17 presses à injecter entièrement automatiques du fabricant Arburg.
Mais malgré un équipement moderne et un grand savoir-faire interne, il existe encore un potentiel d'optimisation que l'entreprise souhaite exploiter autant que possible, explique Levi Jakob, directeur général de la deuxième génération. Nous sommes toujours ouverts aux nouvelles technologies si elles représentent une valeur ajoutée significative. C'est pourquoi, lorsque l'entreprise s'est fait présenter l'année dernière une nouvelle pointe de buse chauffée du fabricant inmex, elle n'a pas hésité à la tester.
Les buses chauffées de l'intérieur de la start-up inmex disposent d'une rainure en spirale fraisée dans le corps de la buse, dans laquelle une cartouche chauffante est pressée par forme. Grâce à la surface d'appui accrue et au positionnement intégré, il est possible d'apporter beaucoup plus de puissance de chauffage et de lutter plus rapidement contre les facteurs perturbateurs. Le chauffage est étanchéifié vers l'extérieur par une gaine en acier inoxydable, de sorte que l'élément chauffant ne soit pas affecté lors de la première surinjection. De plus, la détection de la température se trouve également à l'intérieur de la buse, très près de la pointe de la buse. De cette manière, la température peut être réglée à l'endroit décisif.
Le résultat de cette conception est un contrôle plus régulier de la température avec une dépense d'énergie moindre. Levi Jakob ne peut que le confirmer : "Après avoir utilisé deux pointes de buse pendant six mois, nous pouvons constater que des avantages en termes de processus. Avant, lors du traitement du polyamide, nous avions régulièrement le problème de la buse qui gelait. Nous n'avons plus du tout ce problème maintenant". Mais la nouvelle technologie n'a pas seulement permis de réduire les interruptions de production, elle a aussi amélioré la qualité des pièces. "Auparavant, la buse traditionnelle formait également de légers bouchons en cours de processus", explique le directeur. "Cela augmentait inutilement la pression d'injection et le matériau était injecté si rapidement lors du détachement du bouchon qu'il en résultait des brûlures et des décolorations sur les surfaces". Ce type de défaut n'est désormais plus présent, ce qui réduit considérablement les rebuts. "Nous avons même pu abaisser la température de la buse de 330 à 280 °C", se réjouit Levi Jakob.
